截至目前,大型壓裂已成為增油挖潛主要手段,中石油大慶油田已進入“大壓裂”時代。2015年,大慶油田大型壓裂完成316口井,創歷史新高,為加快大慶外圍增儲上產提供強力支撐。

　　“施工能力連年攀升,企業效率效益連年向好,這是管理提升、技術創新、設備自動化帶來的顯著成果?！贝髴c油田井下作業分公司副經理閆鴻林說。

　　提高管理效率,創新發展模式

　　大慶井下堅持向管理要效益、提效益,大力推進一體化管理,使得施工能力效率大幅提升。

　　據介紹,面對各自為戰、缺少統籌的生產現狀,2014年年初,該公司成立大型壓裂項目部,實施組織管理一體化,采取封閉式管理、目視化管控、標準化運行,最大限度提升工作效率,資源配置更加優化,施工效率較初期提高36.5%,資源利用率提高20%以上。

　　同時,通過實施施工運行一體化,平均單井施工周期減少12.6天,并實施生產生活保障一體化,將大型壓裂施工前準備、施工后維護業務完全交給專業公司服務,減少了人員提高了效率。

　　如今,在大型壓裂工廠化作業施工現場,以往的大規模、大場面被占地面積更加合理的施工現場取代。方便收納使用的軟體水罐代替大罐,可減少近百臺罐車和現場儲液大罐40余個,現場用工減少近百人,遠程供水模式提高了水源井、蓄水池綜合利用率,減少了重復打井,更加環保。

　　“2014年以來,我們在大型壓裂工廠化作業方面重點加強了模式簡化和設備升級,建成了粉料密閉添加‘邊配邊注’模式,陣地戰‘連續輸砂’模式,壓裂作業一體化體系,優化遠程供水、供液系統,實現了大型壓裂工廠化施工作業能力與國際一流水平接軌?！贝髴c井下作業分公司大型壓裂項目部負責人楊文東說。

　　目前,大慶油田大型壓裂“工廠化”模式已在作業、壓裂、供水、供液、供砂等系統得以優化,并形成了獨有技術體系,提高了設備利用率,降低了施工成本。

　　提升作業能力,降低勞動強度

　　大慶油田井下作業分公司還強化了現場生產設備的專業化、自動化、機械化程度和水平,全面提升了大型壓裂作業能力。其中,建立信息化管理平臺,研制移動配送中心設備,改變了以往供水、供液、配液獨立控制方式,形成了“儀表車發送指令-混砂車按需求響應-配送中心實時自動供液”的聯動模式,可實施交叉作業、穿插施工及平臺24小時連續作業,使設備利用率同比提高4.5%。研制出密閉連續加油裝置,減少了停泵和車組移動,保證了連續施工。強化自動化裝置配套,大幅降低了員工勞動強度,工序時效提高30%以上。

　　“經過優化的供砂系統,改變了以往的罐車倒運方式,實現了成品砂直接入場、混合支撐劑按需配比和低位添加等,減少了物料儲運、轉運等中間環節,平均單井節省罐車近百臺次。現場配液也由原來的手動方式全面升級為自動化配液,日配液能力提高3倍以上,能夠全面保障大排量、多種液性交替施工需求。”大慶井下作業分公司設備管理部主任左遠濤說。

作者：佚名　　來源：中國石油新聞中心